അസാധാരണമായ കണിക/പെല്ലറ്റ് മെറ്റീരിയലും മെച്ചപ്പെടുത്തലും (ബുഹ്ലർ ഫംസൺ സിപിഎം പെല്ലറ്റ് മിൽ) എന്നതിന്റെ ആമുഖം.

1. പെല്ലറ്റ് മെറ്റീരിയൽ വളഞ്ഞിരിക്കുന്നു, ഒരു വശത്ത് ധാരാളം വിള്ളലുകൾ കാണിക്കുന്നു.
കണികകൾ റിംഗ് ഡൈയിൽ നിന്ന് പുറത്തുപോകുമ്പോഴാണ് സാധാരണയായി ഈ പ്രതിഭാസം സംഭവിക്കുന്നത്. റിംഗ് ഡൈയുടെ ഉപരിതലത്തിൽ നിന്ന് വളരെ അകലെ കട്ടിംഗ് സ്ഥാനം ക്രമീകരിക്കുകയും ബ്ലേഡ് മങ്ങിയതായിരിക്കുകയും ചെയ്യുമ്പോൾ, ഡൈ ഹോളിൽ നിന്ന് പിഴിഞ്ഞെടുക്കുമ്പോൾ കണികകൾ മുറിക്കപ്പെടുന്നതിനുപകരം മുറിക്കുകയോ കട്ടിംഗ് ഉപകരണം ഉപയോഗിച്ച് കീറുകയോ ചെയ്യുന്നു. ഈ സമയത്ത്, ചില കണികകൾ ഒരു വശത്തേക്ക് വളയുകയും മറുവശം നിരവധി വിള്ളലുകൾ ഉണ്ടാക്കുകയും ചെയ്യുന്നു.

മെച്ചപ്പെടുത്തൽ രീതികൾ:
• ഫീഡിലെ റിംഗ് ഡൈയുടെ കംപ്രഷൻ ഫോഴ്‌സ് വർദ്ധിപ്പിക്കുക, അതായത്, റിംഗ് ഡൈയുടെ കംപ്രഷൻ അനുപാതം വർദ്ധിപ്പിക്കുക, അതുവഴി പെല്ലറ്റ് മെറ്റീരിയലിന്റെ സാന്ദ്രതയും കാഠിന്യവും വർദ്ധിപ്പിക്കുക;
• തീറ്റ വസ്തു കൂടുതൽ നേർത്ത വലുപ്പത്തിലേക്ക് പൊടിക്കുക. മൊളാസസുകളോ കൊഴുപ്പുകളോ ചേർക്കുന്നിടത്തോളം, മൊളാസസിന്റെയോ കൊഴുപ്പുകളുടെയോ വിതരണ ഏകീകൃതത മെച്ചപ്പെടുത്തുകയും പെല്ലറ്റ് മെറ്റീരിയലിന്റെ ഒതുക്കം വർദ്ധിപ്പിക്കുന്നതിനും തീറ്റ മൃദുവാകുന്നത് തടയുന്നതിനും ചേർക്കുന്ന അളവ് നിയന്ത്രിക്കുകയും വേണം;
•കട്ടിംഗ് ബ്ലേഡിനും റിംഗ് ഡൈയുടെ ഉപരിതലത്തിനും ഇടയിലുള്ള ദൂരം ക്രമീകരിക്കുക അല്ലെങ്കിൽ മൂർച്ചയുള്ള കട്ടിംഗ് ബ്ലേഡ് ഉപയോഗിച്ച് മാറ്റിസ്ഥാപിക്കുക;
•കണികകൾക്കിടയിലുള്ള ബോണ്ടിംഗ് ബലം മെച്ചപ്പെടുത്തുന്നതിന് പശ തരത്തിലുള്ള ഗ്രാനുലേഷൻ അഡിറ്റീവുകൾ സ്വീകരിക്കുന്നു.

2. തിരശ്ചീനമായ വിള്ളലുകൾ മുഴുവൻ കണിക വസ്തുക്കളെയും മറികടക്കുന്നു.
രംഗം 1 ലെ പ്രതിഭാസത്തിന് സമാനമായി, കണികകളുടെ ക്രോസ്-സെക്ഷനിൽ വിള്ളലുകൾ ഉണ്ടാകുന്നു, പക്ഷേ കണികകൾ വളയുന്നില്ല. വലിയ അളവിൽ നാരുകൾ അടങ്ങിയ ഫ്ലഫി ഫീഡ് പെല്ലറ്റൈസ് ചെയ്യുമ്പോൾ ഈ സാഹചര്യം ഉണ്ടാകാം. സുഷിര വലുപ്പത്തേക്കാൾ നീളമുള്ള നാരുകളുടെ സാന്നിധ്യം കാരണം, കണികകൾ പുറത്തെടുക്കുമ്പോൾ, നാരുകളുടെ വികാസം കണിക വസ്തുക്കളുടെ ക്രോസ്-സെക്ഷനിൽ തിരശ്ചീന വിള്ളലുകൾക്ക് കാരണമാകുന്നു, ഇത് ഫിർ പുറംതൊലി പോലുള്ള ഫീഡ് രൂപത്തിന് കാരണമാകുന്നു.

മെച്ചപ്പെടുത്താനുള്ള വഴികൾ:
• ഫീഡിലെ റിംഗ് ഡൈയുടെ കംപ്രഷൻ ഫോഴ്‌സ് വർദ്ധിപ്പിക്കുക, അതായത്, റിംഗ് ഡൈയുടെ കംപ്രഷൻ അനുപാതം വർദ്ധിപ്പിക്കുക;
• ഫൈബർ ക്രഷിംഗിന്റെ സൂക്ഷ്മത നിയന്ത്രിക്കുക, പരമാവധി നീളം കണിക വലുപ്പത്തിന്റെ മൂന്നിലൊന്ന് കവിയുന്നില്ലെന്ന് ഉറപ്പാക്കുക;
• ഡൈ ഹോളിലൂടെ കടന്നുപോകുന്ന തീറ്റയുടെ വേഗത കുറയ്ക്കുന്നതിനും ഒതുക്കം വർദ്ധിപ്പിക്കുന്നതിനും ഉൽപ്പാദനം വർദ്ധിപ്പിക്കുക;
• മൾട്ടി-ലെയർ അല്ലെങ്കിൽ കെറ്റിൽ തരം കണ്ടീഷണറുകൾ ഉപയോഗിച്ച് ടെമ്പറിംഗ് സമയം വർദ്ധിപ്പിക്കുക;
•പൊടിയിലെ ഈർപ്പം വളരെ കൂടുതലായിരിക്കുമ്പോഴോ യൂറിയ അടങ്ങിയിരിക്കുമ്പോഴോ, ഫിർ പുറംതൊലിയിലെ ഫീഡ് പോലുള്ള രൂപം ഉണ്ടാകാനും സാധ്യതയുണ്ട്. അധിക ഈർപ്പവും യൂറിയയുടെ അളവും നിയന്ത്രിക്കണം.

3. പെല്ലറ്റ് വസ്തുക്കളിൽ ലംബമായ വിള്ളലുകൾ ഉണ്ടാകുന്നു
ഫീഡ് ഫോർമുലയിൽ മൃദുവും ചെറുതായി ഇലാസ്റ്റിക് സംഭരണവും അടങ്ങിയിരിക്കുന്നു, ഇത് വെള്ളം ആഗിരണം ചെയ്യുകയും കണ്ടീഷണർ ക്രമീകരിക്കുമ്പോൾ വികസിക്കുകയും ചെയ്യും. റിംഗ് ഡൈ ഉപയോഗിച്ച് കംപ്രസ് ചെയ്ത് ഗ്രാനുലേറ്റ് ചെയ്ത ശേഷം, വെള്ളത്തിന്റെ സ്വാധീനവും അസംസ്കൃത വസ്തുക്കളുടെ ഇലാസ്തികതയും കാരണം അത് വേർപിരിയുകയും ലംബമായ വിള്ളലുകൾ ഉണ്ടാകുകയും ചെയ്യുന്നു.

മെച്ചപ്പെടുത്താനുള്ള വഴികൾ ഇവയാണ്:
• ഫോർമുല മാറ്റുക, പക്ഷേ അങ്ങനെ ചെയ്യുന്നത് അസംസ്കൃത വസ്തുക്കളുടെ വില കുറച്ചേക്കാം;
• താരതമ്യേന പൂരിത ഉണങ്ങിയ നീരാവി ഉപയോഗിക്കുക;
•ഡൈ ഹോളിലെ ഫീഡിന്റെ നിലനിർത്തൽ സമയം പരമാവധിയാക്കാൻ ഉൽപാദന ശേഷി കുറയ്ക്കുക അല്ലെങ്കിൽ ഡൈ ഹോളിന്റെ ഫലപ്രദമായ നീളം വർദ്ധിപ്പിക്കുക;
•ലംബമായ വിള്ളലുകൾ ഉണ്ടാകുന്നത് കുറയ്ക്കാൻ പശ ചേർക്കുന്നത് സഹായിക്കും.
 
4. ഒരൊറ്റ ഉറവിട പോയിന്റിൽ നിന്നുള്ള പെല്ലറ്റ് വസ്തുക്കളുടെ വികിരണ വിള്ളൽ
ഈ രൂപം സൂചിപ്പിക്കുന്നത് പെല്ലറ്റ് മെറ്റീരിയലിൽ വലിയ പെല്ലറ്റ് അസംസ്കൃത വസ്തുക്കൾ അടങ്ങിയിരിക്കുന്നു എന്നാണ്, ഇവ കെടുത്തുമ്പോഴും ടെമ്പറിംഗ് ചെയ്യുമ്പോഴും ജലബാഷ്പത്തിലെ ഈർപ്പവും ചൂടും പൂർണ്ണമായി ആഗിരണം ചെയ്യാൻ പ്രയാസമാണ്, കൂടാതെ മറ്റ് സൂക്ഷ്മമായ അസംസ്കൃത വസ്തുക്കളെപ്പോലെ എളുപ്പത്തിൽ മയപ്പെടുത്താൻ കഴിയില്ല. എന്നിരുന്നാലും, തണുപ്പിക്കുമ്പോൾ, വ്യത്യസ്ത മൃദുത്വ നിലകൾ ചുരുങ്ങലിൽ വ്യത്യാസങ്ങൾക്ക് കാരണമാകുന്നു, ഇത് റേഡിയൽ വിള്ളലുകൾ രൂപപ്പെടുന്നതിലേക്കും പൊടിക്കൽ നിരക്കിന്റെ വർദ്ധനവിലേക്കും നയിക്കുന്നു.
 
മെച്ചപ്പെടുത്താനുള്ള വഴികൾ ഇവയാണ്:
അസംസ്കൃത വസ്തുക്കളുടെ സൂക്ഷ്മതയും ഏകീകൃതതയും നിയന്ത്രിക്കുകയും മെച്ചപ്പെടുത്തുകയും ചെയ്യുക, അതുവഴി എല്ലാ അസംസ്കൃത വസ്തുക്കളും ടെമ്പറിംഗ് സമയത്ത് പൂർണ്ണമായും ഏകീകൃതമായും മൃദുവാക്കേണ്ടതുണ്ട്.

5. പെല്ലറ്റ് മെറ്റീരിയലിന്റെ ഉപരിതലം അസമമാണ്
മുകളിൽ പറഞ്ഞ പ്രതിഭാസം, പൊടിയിൽ വലിയ കണിക അസംസ്കൃത വസ്തുക്കൾ ധാരാളമായി അടങ്ങിയിരിക്കുന്നു എന്നതാണ്, ഇത് ടെമ്പറിംഗ് പ്രക്രിയയിൽ പൂർണ്ണമായും മൃദുവാക്കാൻ കഴിയില്ല. ഗ്രാനുലേറ്ററിന്റെ ഡൈ ഹോളിലൂടെ കടന്നുപോകുമ്പോൾ, മറ്റ് അസംസ്കൃത വസ്തുക്കളുമായി ഇത് നന്നായി സംയോജിപ്പിക്കാൻ കഴിയില്ല, ഇത് കണികകൾ അസമമായി കാണപ്പെടുന്നു. മറ്റൊരു സാധ്യത, കെടുത്തിയതും ടെമ്പർ ചെയ്തതുമായ അസംസ്കൃത വസ്തുക്കൾ നീരാവി കുമിളകളുമായി കലർത്തപ്പെടുന്നു, ഇത് ഫീഡ് കണികകളിലേക്ക് അമർത്തുന്ന പ്രക്രിയയിൽ വായു കുമിളകൾ സൃഷ്ടിക്കുന്നു. റിംഗ് ഡൈയിൽ നിന്ന് കണികകൾ പിഴിഞ്ഞെടുക്കുന്ന നിമിഷത്തിൽ, മർദ്ദത്തിലെ മാറ്റങ്ങൾ കുമിളകൾ പൊട്ടുന്നതിനും കണികകളുടെ ഉപരിതലത്തിൽ അസമത്വം ഉണ്ടാക്കുന്നതിനും കാരണമാകുന്നു. ഫൈബർ അടങ്ങിയ ഏതൊരു ഫീഡിനും ഈ സാഹചര്യം അനുഭവപ്പെടാം.

മെച്ചപ്പെടുത്തൽ രീതികൾ:
പൊടിച്ച തീറ്റയുടെ സൂക്ഷ്മത ശരിയായി നിയന്ത്രിക്കുക, അങ്ങനെ കണ്ടീഷനിംഗ് സമയത്ത് എല്ലാ അസംസ്കൃത വസ്തുക്കളും പൂർണ്ണമായും മൃദുവാക്കാൻ കഴിയും; ഗണ്യമായ അളവിൽ നാരുകളുള്ള അസംസ്കൃത വസ്തുക്കൾക്ക്, അവ നീരാവി കുമിളകൾക്ക് സാധ്യതയുള്ളതിനാൽ, ഈ ഫോർമുലയിൽ വളരെയധികം നീരാവി ചേർക്കരുത്.

6. താടി പോലുള്ള പെല്ലറ്റ് മെറ്റീരിയൽ
വളരെയധികം നീരാവി ചേർത്താൽ, അധിക നീരാവി നാരുകളിലോ പൊടികളിലോ സംഭരിക്കപ്പെടും. റിംഗ് ഡൈയിൽ നിന്ന് കണികകൾ പുറത്തെടുക്കുമ്പോൾ, മർദ്ദത്തിലെ ദ്രുതഗതിയിലുള്ള മാറ്റം കണികകൾ പൊട്ടിത്തെറിച്ച് പ്രോട്ടീന്റെയോ കണിക അസംസ്കൃത വസ്തുക്കളുടെയോ ഉപരിതലത്തിൽ നിന്ന് പുറത്തേക്ക് നീണ്ടുനിൽക്കാൻ കാരണമാകും, ഇത് മുള്ളുള്ള മീശയായി മാറുന്നു. പ്രത്യേകിച്ച് ഉയർന്ന അന്നജവും ഉയർന്ന നാരുകളും അടങ്ങിയ തീറ്റയുടെ ഉൽപാദനത്തിൽ, കൂടുതൽ നീരാവി ഉപയോഗിക്കുമ്പോൾ, സ്ഥിതി കൂടുതൽ ഗുരുതരമാകും.

മെച്ചപ്പെടുത്തൽ രീതി നല്ല ടെമ്പറിംഗിലാണ്.
•ഉയർന്ന അന്നജവും നാരുകളും അടങ്ങിയ തീറ്റകളിൽ, തീറ്റ ആഗിരണം ചെയ്യുന്നതിനായി നീരാവിയിൽ നിന്ന് വെള്ളവും ചൂടും പൂർണ്ണമായും പുറത്തുവിടാൻ താഴ്ന്ന മർദ്ദത്തിലുള്ള നീരാവി (0.1-0.2Mpa) ഉപയോഗിക്കണം;
• നീരാവി മർദ്ദം വളരെ കൂടുതലാണെങ്കിൽ അല്ലെങ്കിൽ മർദ്ദം കുറയ്ക്കുന്ന വാൽവിന് പിന്നിലെ താഴത്തെ പൈപ്പ്ലൈൻ റെഗുലേറ്ററിൽ നിന്ന് വളരെ ചെറുതാണെങ്കിൽ, അത് സാധാരണയായി 4.5 മീറ്ററിൽ കൂടുതലായിരിക്കണം, നീരാവി അതിന്റെ ഈർപ്പവും ചൂടും നന്നായി പുറത്തുവിടില്ല. അതിനാൽ, കണ്ടീഷനിംഗിന് ശേഷം ഫീഡ് അസംസ്കൃത വസ്തുക്കളിൽ കുറച്ച് നീരാവി സംഭരിക്കപ്പെടുന്നു, ഇത് ഗ്രാനുലേഷൻ സമയത്ത് മുകളിൽ സൂചിപ്പിച്ച വിസ്കർ പോലുള്ള കണികാ പ്രഭാവത്തിന് കാരണമാകും. ചുരുക്കത്തിൽ, നീരാവിയുടെ മർദ്ദ നിയന്ത്രണത്തിന് പ്രത്യേക ശ്രദ്ധ നൽകണം, കൂടാതെ മർദ്ദം കുറയ്ക്കുന്ന വാൽവിന്റെ ഇൻസ്റ്റാളേഷൻ സ്ഥാനം ശരിയായിരിക്കണം.

7. വ്യക്തിഗത കണികകൾ അല്ലെങ്കിൽ വ്യക്തികൾക്കിടയിൽ പൊരുത്തമില്ലാത്ത നിറങ്ങളുള്ള കണികകൾ, സാധാരണയായി "പുഷ്പ വസ്തുക്കൾ" എന്നറിയപ്പെടുന്നു.
ജലജന്യ തീറ്റയുടെ ഉൽപാദനത്തിൽ ഇത് സാധാരണമാണ്, പ്രധാനമായും റിംഗ് ഡൈയിൽ നിന്ന് പുറത്തെടുക്കുന്ന വ്യക്തിഗത കണങ്ങളുടെ നിറം മറ്റ് സാധാരണ കണങ്ങളേക്കാൾ ഇരുണ്ടതോ ഭാരം കുറഞ്ഞതോ ആകുകയോ അല്ലെങ്കിൽ വ്യക്തിഗത കണങ്ങളുടെ ഉപരിതല നിറം പൊരുത്തമില്ലാത്തതാകുകയോ ചെയ്യുന്നു, അതുവഴി മുഴുവൻ ബാച്ച് ഫീഡിന്റെയും രൂപഭാവത്തെ ബാധിക്കുന്നു.
• ജലജന്യ തീറ്റയ്ക്കുള്ള അസംസ്കൃത വസ്തുക്കൾ ഘടനയിൽ സങ്കീർണ്ണമാണ്, ഒന്നിലധികം തരം അസംസ്കൃത വസ്തുക്കളുണ്ട്, കൂടാതെ ചില ഘടകങ്ങൾ താരതമ്യേന ചെറിയ അളവിൽ ചേർക്കുന്നു, ഇത് തൃപ്തികരമല്ലാത്ത മിശ്രിത ഫലങ്ങൾക്ക് കാരണമാകുന്നു;
• മിക്സറിൽ വെള്ളം ചേർക്കുമ്പോൾ ഗ്രാനുലേഷൻ അല്ലെങ്കിൽ അസമമായ മിശ്രിതത്തിനായി ഉപയോഗിക്കുന്ന അസംസ്കൃത വസ്തുക്കളുടെ ഈർപ്പം പൊരുത്തപ്പെടുന്നില്ല;
• ആവർത്തിച്ചുള്ള ഗ്രാനുലേഷൻ ഉപയോഗിച്ച് പുനരുപയോഗം ചെയ്ത മെറ്റീരിയൽ;
•റിംഗ് ഡൈ അപ്പേർച്ചറിന്റെ ആന്തരിക ഭിത്തിയുടെ പൊരുത്തമില്ലാത്ത ഉപരിതല ഫിനിഷ്;
• റിംഗ് ഡൈയുടെയോ പ്രഷർ റോളറിന്റെയോ അമിതമായ തേയ്മാനം, ചെറിയ ദ്വാരങ്ങൾക്കിടയിൽ പൊരുത്തമില്ലാത്ത ഡിസ്ചാർജ്.