റിംഗ് ഡൈ ക്രാക്കിങ്ങിനുള്ള കാരണ വിശകലനവും പരിഹാരങ്ങളും

ആമുഖം പെല്ലറ്റ് മിൽ പ്രവർത്തനത്തിലെ ഏറ്റവും ചെലവേറിയ പരാജയ രീതികളിൽ ഒന്നാണ് റിംഗ് ഡൈ ക്രാക്കിംഗ്. പെല്ലറ്റ് ഗുണനിലവാരം ക്രമേണ കുറയ്ക്കുകയും ത്രൂപുട്ട് കുറയുകയും പിഴകൾ വർദ്ധിക്കുകയും ചെയ്യുന്നതിലൂടെ മുന്നറിയിപ്പ് നൽകുന്ന പ്രോഗ്രസീവ് വെയറിൽ നിന്ന് വ്യത്യസ്തമായി, പലപ്പോഴും പെട്ടെന്ന് വിള്ളലുകൾ സംഭവിക്കുന്നു, ഇത് ആസൂത്രിതമല്ലാത്ത പ്രവർത്തനരഹിതമായ സമയം, ഉൽപാദന നഷ്ടം, ഗുരുതരമായ സന്ദർഭങ്ങളിൽ, റോളറുകൾ, ബെയറിംഗുകൾ, പ്രധാന ഷാഫ്റ്റ് അസംബ്ലി എന്നിവയ്ക്ക് കേടുപാടുകൾ വരുത്തുന്നു. ഒരൊറ്റ ദുരന്ത റിംഗ് ഡൈ പരാജയം ഇടത്തരം ഫീഡ് മില്ലിന് പതിനായിരക്കണക്കിന് ഡോളർ നഷ്ടമായ ഉൽ‌പാദനം, മാറ്റിസ്ഥാപിക്കൽ ഭാഗങ്ങൾ, അടിയന്തര അറ്റകുറ്റപ്പണികൾ എന്നിവയ്ക്ക് ചിലവാകും. റിംഗ് ഡൈ ക്രാക്കിംഗിന്റെ മൂലകാരണങ്ങൾ മനസ്സിലാക്കുന്നതും പ്രതിരോധ നടപടികൾ നടപ്പിലാക്കുന്നതും ഉൽ‌പാദന വിശ്വാസ്യതയ്ക്കും ചെലവ് നിയന്ത്രണത്തിനും അത്യാവശ്യമാണ്. 1. റിംഗ് ഡൈ ക്രാക്കിംഗിന്റെ രണ്ട് വിഭാഗങ്ങൾ റിംഗ് ഡൈ ക്രാക്കിംഗിന്റെ രണ്ട് വിഭാഗങ്ങൾ രണ്ട് വിശാലമായ വിഭാഗങ്ങളായി പെടുന്നു: അനുചിതമായ ഇൻസ്റ്റാളേഷൻ, തേഞ്ഞുപോയ ഇണചേരൽ ഘടകങ്ങൾ അല്ലെങ്കിൽ അമിതമായ മെക്കാനിക്കൽ സമ്മർദ്ദം എന്നിവയിൽ നിന്നാണ് മെക്കാനിക്കൽ വിള്ളലുകൾ ഉണ്ടാകുന്നത്. ഈ വിള്ളലുകൾ സാധാരണയായി സ്ട്രെസ് കോൺസൺട്രേഷൻ പോയിന്റുകൾ മൗണ്ടിംഗ് ഉപരിതലങ്ങൾ, കീവേകൾ, സ്ക്രൂ ഹോളുകൾ അല്ലെങ്കിൽ ക്ലാമ്പിംഗ് ഇന്റർഫേസുകൾ എന്നിവയിൽ നിന്നാണ് ഉത്ഭവിക്കുന്നത്, പരമാവധി സമ്മർദ്ദത്തിന്റെ പാതകളിലൂടെ വ്യാപിക്കുന്നു. ഓവർലോഡ്, വിദേശ വസ്തുക്കളുടെ കേടുപാടുകൾ, തെറ്റായ സ്റ്റാർട്ടപ്പ്/ഷട്ട്ഡൗൺ നടപടിക്രമങ്ങൾ അല്ലെങ്കിൽ അപര്യാപ്തമായ ഡൈ ക്ലീനിംഗ് എന്നിവ ഉൾപ്പെടെയുള്ള അനുചിതമായ ഉപയോഗത്തിൽ നിന്നാണ് പ്രവർത്തന വിള്ളലുകൾ ഉണ്ടാകുന്നത്. ഈ വിള്ളലുകൾ പലപ്പോഴും പ്രവർത്തന ഉപരിതലത്തിൽ ഉത്ഭവിക്കുകയും റോളർ സ്ഥാനവുമായി ബന്ധപ്പെട്ട സ്വഭാവ പാറ്റേണുകൾ പ്രദർശിപ്പിക്കുകയും ചെയ്തേക്കാം. രണ്ട് വിഭാഗങ്ങളും ശരിയായ നടപടിക്രമങ്ങളിലൂടെയും അറ്റകുറ്റപ്പണി അച്ചടക്കത്തിലൂടെയും തടയാവുന്നതാണ്. 2. 15 കാരണങ്ങളും അവയുടെ പരിഹാരങ്ങളും ഫീഡ് മിൽ പ്രവർത്തനങ്ങളിലെ ഫീൽഡ് അനുഭവത്തെ അടിസ്ഥാനമാക്കി, ഏറ്റവും സാധാരണമായത് മുതൽ ഏറ്റവും സാധാരണമല്ലാത്തത് വരെ, പരാജയ സംവിധാനം അനുസരിച്ച് ഇനിപ്പറയുന്ന വിശകലനം ക്രമീകരിച്ചിരിക്കുന്നു. ഓരോ കാരണവും അതിന്റെ ഡയഗ്നോസ്റ്റിക് സിഗ്നേച്ചറും തിരുത്തൽ പ്രവർത്തനവുമായി ജോടിയാക്കിയിരിക്കുന്നു. വിഭാഗം എ: ഘടക വസ്ത്രവും മെക്കാനിക്കൽ ഫിറ്റും 1. ക്ലാമ്പിംഗ് ബ്ലോക്ക് വെയറും (ക്ലാമ്പിംഗ് സർഫസ് ബ്രൈറ്റ് സ്പോട്ടുകൾ) കാരണം: ക്ലാമ്പിംഗ് ഹൂപ്പിനുള്ളിലെ ക്ലാമ്പിംഗ് ബ്ലോക്ക് തേഞ്ഞുപോയതോ രൂപഭേദം വരുത്തിയതോ ആണ്, ഇത് റിംഗ് ഡൈ ബോഡിയിൽ അസമമായ മർദ്ദ വിതരണം സൃഷ്ടിക്കുന്നു. ക്ലാമ്പിംഗ് ഇന്റർഫേസിലെ പ്രാദേശികവൽക്കരിച്ച ഉയർന്ന മർദ്ദം വിള്ളലുകൾക്ക് കാരണമാകുന്നു. ഡയഗ്നോസ്റ്റിക് സിഗ്നേച്ചർ: ക്ലാമ്പിംഗ് പ്രതലത്തിൽ തിളക്കമുള്ള പാടുകൾ അല്ലെങ്കിൽ മിനുക്കിയ പ്രദേശങ്ങൾ, ഡ്രൈവ് വീൽ പ്രതലത്തിൽ അസമമായ വസ്ത്ര അടയാളങ്ങൾ. പരിഹാരം: ക്ലാമ്പിംഗ് ഹൂപ്പ് ഉടനടി മാറ്റിസ്ഥാപിക്കുക. അമിതമായി മുറുക്കി [1] ധരിച്ച ക്ലാമ്പുകൾക്ക് നഷ്ടപരിഹാരം നൽകാൻ ശ്രമിക്കരുത്. 2. ഡ്രൈവ് വീൽ ഫിറ്റിംഗ് സർഫസ് വെയർ കാരണം: ഡ്രൈവ് വീലിന്റെ ഫിറ്റിംഗ് സർഫസ് തേഞ്ഞിരിക്കുന്നു, ഡൈയ്ക്കും റോളർ അസംബ്ലിക്കും ഇടയിൽ ശ്രദ്ധേയമായ അയവ് ഉണ്ടാക്കുന്നു. ഈ അയവ് ലോഡിന് കീഴിൽ ഡൈ മാറാൻ അനുവദിക്കുന്നു, ഇത് ക്രാക്കിംഗ് ആരംഭിക്കുന്ന ഇംപാക്റ്റ് ഫോഴ്‌സുകൾ സൃഷ്ടിക്കുന്നു. ഡയഗ്നോസ്റ്റിക് സിഗ്നേച്ചർ: ഡ്രൈവ് വീൽ മൗണ്ടിംഗ് പ്രതലത്തിൽ ദൃശ്യമായ തേയ്മാനം, ഡൈയ്ക്കും ഡ്രൈവ് വീലിനും ഇടയിലുള്ള അളക്കാവുന്ന പ്ലേ, ഡൈ അകത്തെ പ്രതലത്തിൽ അസമമായ വെയർ പാറ്റേൺ. പരിഹാരം: ഡ്രൈവ് വീൽ ഉടനടി മാറ്റിസ്ഥാപിക്കുക അല്ലെങ്കിൽ നന്നാക്കുക. പകരമായി, നിർമ്മാതാവിന്റെ സ്പെസിഫിക്കേഷനുകൾക്കുള്ളിൽ റിംഗ് ഡൈ അസംബ്ലി പ്രതലത്തിന്റെ ഫിറ്റിംഗ് ടോളറൻസ് വർദ്ധിപ്പിക്കുക [1]. 3. കംപ്രഷൻ റിംഗ് വെയർ അല്ലെങ്കിൽ ഡിഫോർമേഷൻ കാരണം: റിംഗ് ഡൈയെ അച്ചുതണ്ടായി സുരക്ഷിതമാക്കുന്ന കംപ്രഷൻ റിംഗ് കാലക്രമേണ തേയ്മാനം സംഭവിക്കുകയോ രൂപഭേദം വരുത്തുകയോ ചെയ്യുന്നു, ഇത് ക്ലാമ്പിംഗ് ഫോഴ്‌സ് കുറയ്ക്കുകയും ലോഡിന് കീഴിൽ ഡൈ ചലനം അനുവദിക്കുകയും ചെയ്യുന്നു. ഡയഗ്നോസ്റ്റിക് സിഗ്നേച്ചർ: കംപ്രഷൻ റിംഗ് പ്രതലത്തിൽ ദൃശ്യമായ രൂപഭേദം അല്ലെങ്കിൽ തേയ്മാനം, ഡൈ അസംബ്ലിയിലെ അച്ചുതണ്ട് പ്ലേ. പരിഹാരം: കംപ്രഷൻ റിംഗ് ഉടനടി പരിശോധിച്ച് മാറ്റിസ്ഥാപിക്കുക. ഷെഡ്യൂൾ ചെയ്ത പ്രതിരോധ അറ്റകുറ്റപ്പണിയുടെ ഭാഗമായിരിക്കേണ്ട ഒരു ഉപഭോഗ ഘടകമാണിത് [1]. 4. ഡ്രൈവ് കീ വെയർ കാരണം: ഡ്രൈവ് വീലിൽ നിന്ന് റിംഗ് ഡൈയിലേക്ക് ടോർക്ക് കൈമാറുന്ന ഡ്രൈവ് കീയുടെ വെയർ സ്റ്റാർട്ടപ്പിലും ലോഡ് മാറ്റങ്ങളിലും ഇംപാക്ട് ലോഡിംഗ് അനുവദിക്കുന്ന ക്ലിയറൻസ് സൃഷ്ടിക്കുന്നു. ആവർത്തിച്ചുള്ള ഹാമറിംഗ് ഇഫക്റ്റ് കീവേയിൽ ക്ഷീണം വിള്ളലുകൾ ആരംഭിക്കുന്നു. ഡയഗ്നോസ്റ്റിക് സിഗ്നേച്ചർ: ഡ്രൈവ് കീയിൽ ദൃശ്യമായ തേയ്മാനം, കീയ്ക്കും കീവേയ്ക്കും ഇടയിലുള്ള അളക്കാവുന്ന വിടവ്, കീവേ ഏരിയയിലെ ലോഹ അവശിഷ്ടങ്ങൾ. പരിഹാരം: കീയും കീവേയും തമ്മിലുള്ള വിടവ് പതിവായി അളക്കുക. ക്ലിയറൻസ് നിർമ്മാതാവിന്റെ സ്പെസിഫിക്കേഷനിൽ കൂടുതലാകുമ്പോൾ ഡ്രൈവ് കീ മാറ്റിസ്ഥാപിക്കുക [1]. 5. മെയിൻ ഷാഫ്റ്റ് ബെയറിംഗിന് കേടുപാടുകൾ സംഭവിക്കാനുള്ള കാരണം: കേടായ മെയിൻ ഷാഫ്റ്റ് ബെയറിംഗുകൾ ഷാഫ്റ്റിനെ ആടിയുലയാൻ അനുവദിക്കുന്നു, റിംഗ് ഡൈയിൽ ചാക്രിക ലാറ്ററൽ ഫോഴ്‌സുകൾ അവതരിപ്പിക്കുന്നു. ഈ ശക്തികൾ മൗണ്ടിംഗ് പോയിന്റുകളിൽ കേന്ദ്രീകരിക്കുന്ന ക്ഷീണ സമ്മർദ്ദം സൃഷ്ടിക്കുന്നു. ഡയഗ്നോസ്റ്റിക് സിഗ്നേച്ചർ: കേൾക്കാവുന്ന ബെയറിംഗ് ശബ്‌ദം, ദൃശ്യമായ ഷാഫ്റ്റ് റൺഔട്ട്, പ്രവർത്തന വേഗതയ്‌ക്കനുസരിച്ച് വർദ്ധിക്കുന്ന വൈബ്രേഷൻ, അസമമായ ഡൈ വെയർ പാറ്റേൺ. പരിഹാരം: പ്രധാന ഷാഫ്റ്റ് ബെയറിംഗ് ഉടനടി മാറ്റിസ്ഥാപിക്കുക. പരാജയം പ്രകടമാകുമ്പോൾ മാത്രമല്ല, ബെയറിംഗ് മാറ്റിസ്ഥാപിക്കൽ നിർമ്മാതാവിന്റെ ഷെഡ്യൂൾ ചെയ്ത ഇടവേള പിന്തുടരണം [1]. 6. ബെല്ലെവില്ലെ സ്പ്രിംഗ് ക്ഷീണം കാരണം: ഡൈ ക്ലാമ്പിംഗ് അസംബ്ലിയിലെ ബെല്ലെവില്ലെ സ്പ്രിംഗ് വാഷറുകൾ സൈക്ലിക് ലോഡിംഗ് കാരണം കാലക്രമേണ ഇലാസ്തികത നഷ്ടപ്പെടുന്നു. അപര്യാപ്തമായ സ്പ്രിംഗ് ഫോഴ്‌സ് ഡൈ ചലനത്തെയും ഇംപാക്ട് ലോഡിംഗിനെയും അനുവദിക്കുന്നു. ഡയഗ്നോസ്റ്റിക് സിഗ്നേച്ചർ: കുറഞ്ഞ ക്ലാമ്പിംഗ് ഫോഴ്‌സ് (അസംബ്ലി സമയത്ത് ടോർക്ക് റെഞ്ച് ഉപയോഗിച്ച് അളക്കാൻ കഴിയും), പ്രവർത്തന സമയത്ത് ഡൈ ചലനം കണ്ടെത്തി. പരിഹാരം: ബെല്ലെവില്ലെ സ്പ്രിംഗുകൾ ചേർക്കുക അല്ലെങ്കിൽ മാറ്റിസ്ഥാപിക്കുക. ക്ഷീണം അകാലത്തിൽ സംഭവിച്ചാൽ ഉയർന്ന ഗ്രേഡ് സ്പ്രിംഗ് മെറ്റീരിയലിലേക്ക് അപ്‌ഗ്രേഡ് ചെയ്യുന്നത് പരിഗണിക്കുക [1]. 7. പ്രസ് ഡൈ കവർ വെയറും രൂപഭേദവും കാരണം: പ്രസ് ഡൈ കവർ കാലക്രമേണ തേയുകയും രൂപഭേദം വരുത്തുകയും ചെയ്യുന്നു. കവർ അറ്റാച്ച്മെന്റ് പോയിന്റുകളിലെ അയഞ്ഞതോ സ്ട്രിപ്പ് ചെയ്തതോ ആയ സ്ക്രൂകൾ റിംഗ് ഡൈയുടെ എൻഡ് ഫെയ്സിലെ സ്ക്രൂ ഹോളുകളിൽ സ്ട്രെസ് കോൺസൺട്രേഷൻ സൃഷ്ടിക്കുന്നു. ഡയഗ്നോസ്റ്റിക് സിഗ്നേച്ചർ: എൻഡ് ഫെയ്സിലെ സ്ക്രൂ ഹോളുകളിൽ നിന്ന് ഉത്ഭവിക്കുന്ന വിള്ളലുകൾ, അയഞ്ഞതോ നഷ്ടപ്പെട്ടതോ ആയ കവർ സ്ക്രൂകൾ, ദൃശ്യമായ കവർ രൂപഭേദം. പരിഹാരം: പ്രസ് ഡൈ കവർ മാറ്റിസ്ഥാപിക്കുക. ഓരോ ഡൈ മാറ്റത്തിലും സ്ക്രൂ ദ്വാരങ്ങൾ പരിശോധിക്കുകയും ത്രെഡ് കേടുപാടുകൾ കാണിക്കുന്ന ഏതെങ്കിലും ഫാസ്റ്റനറുകൾ മാറ്റിസ്ഥാപിക്കുകയും ചെയ്യുക [1]. വിഭാഗം ബി: പ്രവർത്തന നടപടിക്രമങ്ങളും ക്രമീകരണങ്ങളും 8. തെറ്റായ റോളർ-ടു-ഡൈ ഗ്യാപ്പ് കാരണം: പ്രസ് റോളറിനും റിംഗ് ഡൈയ്ക്കും ഇടയിലുള്ള വിടവ് വളരെ ചെറുതാണെങ്കിൽ (0.1 മില്ലിമീറ്ററിൽ താഴെ), റോളറിനും ഡൈ ഉപരിതലത്തിനും ഇടയിൽ ഹാർഡ് കോൺടാക്റ്റ് സംഭവിക്കുന്നു. ഈ മെറ്റൽ-ടു-മെറ്റൽ കോൺടാക്റ്റ് ഉയർന്ന പ്രാദേശികവൽക്കരിച്ച സമ്മർദ്ദം സൃഷ്ടിക്കുകയും അകത്തേക്ക് വ്യാപിക്കുന്ന ഉപരിതല വിള്ളലുകൾക്ക് തുടക്കമിടുകയും ചെയ്യും. ഡയഗ്നോസ്റ്റിക് സിഗ്നേച്ചർ: റോളർ സ്ഥാനങ്ങൾക്ക് അനുസൃതമായി ഡൈ ആന്തരിക പ്രതലത്തിൽ സ്കോർ ചെയ്തതോ മിനുക്കിയതോ ആയ ട്രാക്കുകൾ, റോളറിന്റെയും ഡൈയുടെയും ദ്രുതഗതിയിലുള്ള തേയ്മാനം, റോളർ ട്രാക്കുകളിൽ വിള്ളലുകൾ. പരിഹാരം: 0.1–0.3 മില്ലീമീറ്റർ വിടവ് നിലനിർത്തുക. ഏകീകൃത വിടവ് ഉറപ്പാക്കാൻ ഒരു പുതിയ ഡൈ ഉള്ള ഒരു പുതിയ പ്രസ്സ് റോളർ ഉപയോഗിക്കുക. ഇൻസ്റ്റാളേഷന് ശേഷം ചുറ്റളവിന് ചുറ്റുമുള്ള ഒന്നിലധികം പോയിന്റുകളിലെ വിടവ് പരിശോധിക്കുക [1], [2]. 9. തെറ്റായ റോളർ ഇൻസ്റ്റാളേഷൻ (ആക്സിയൽ തെറ്റായ ക്രമീകരണം) കാരണം: പ്രസ് റോളർ ശരിയായി ഇൻസ്റ്റാൾ ചെയ്തിട്ടില്ല, ഇത് റോളറിനും റിംഗ് ഡൈ വർക്കിംഗ് ഏരിയയ്ക്കും ഇടയിൽ അക്ഷീയ തെറ്റായ ക്രമീകരണത്തിന് കാരണമാകുന്നു. ഇത് ഡൈ വീതിയിൽ അസമമായ മർദ്ദം സൃഷ്ടിക്കുന്നു, ഒരു അരികിൽ ഉയർന്ന ലോഡ് അനുഭവപ്പെടുന്നു. ഡയഗ്നോസ്റ്റിക് സിഗ്നേച്ചർ: ഡൈ പ്രതലത്തിൽ അസമമായ വെയർ ബാൻഡ് (ഒരു വശത്ത് വീതിയുള്ളത്), വർക്കിംഗ് ഉപരിതലത്തിന്റെ അരികിൽ വിള്ളലുകൾ ഉണ്ടാകുന്നു. പരിഹാരം: നിർമ്മാതാവിന്റെ വിന്യാസ നടപടിക്രമങ്ങൾ പാലിച്ച് പ്രസ്സ് റോളർ അസംബ്ലി ശരിയായി ഇൻസ്റ്റാൾ ചെയ്യുക. ഇൻസ്റ്റാളേഷന് ശേഷം ഡൈ പ്രതലത്തിലേക്കുള്ള റോളർ സമാന്തരത്വം പരിശോധിക്കുക [1]. 10. ഫലപ്രദമല്ലാത്ത ഇരുമ്പ് നീക്കംചെയ്യൽ കാരണം: പെല്ലറ്റ് മില്ലിന്റെ മുകൾഭാഗത്തുള്ള മാഗ്നറ്റിക് സെപ്പറേറ്റർ അല്ലെങ്കിൽ ഇരുമ്പ് നീക്കംചെയ്യൽ ഉപകരണം പ്രകടനത്തിൽ വഷളാകുന്നു. ലോഹ വസ്തുക്കൾ (ബോൾട്ടുകൾ, നട്ടുകൾ, വയർ ശകലങ്ങൾ, മുമ്പത്തെ പ്രോസസ്സിംഗ് ഉപകരണങ്ങളിൽ നിന്നുള്ള വസ്ത്ര അവശിഷ്ടങ്ങൾ) പെല്ലറ്റിംഗ് ചേമ്പറിൽ പ്രവേശിച്ച് വർക്കിംഗ് ഉപരിതലത്തിൽ ഇൻഡന്റേഷനുകൾ സൃഷ്ടിക്കുന്നു, അത് വിള്ളൽ ആരംഭിക്കുന്നതിനുള്ള സമ്മർദ്ദ കേന്ദ്രീകരണ പോയിന്റുകളായി മാറുന്നു. ഡയഗ്നോസ്റ്റിക് സിഗ്നേച്ചർ: ദൃശ്യമായ ഇൻഡന്റേഷനുകൾ അല്ലെങ്കിൽ ഡൈ വർക്കിംഗ് പ്രതലത്തിലെ ആഘാത അടയാളങ്ങൾ, ഇംപാക്റ്റ് പോയിന്റുകളിൽ നിന്ന് പ്രസരിക്കുന്ന വിള്ളലുകൾ. പരിഹാരം: ഇരുമ്പ് നീക്കംചെയ്യൽ ഉപകരണങ്ങൾ പതിവായി പരിശോധിച്ച് വൃത്തിയാക്കുക. ഇടയ്ക്കിടെ കാന്തത്തിന്റെ ശക്തി പരിശോധിക്കുക. കാന്തിക സംരക്ഷണത്തിന്റെ ഒന്നിലധികം ഘട്ടങ്ങൾ സ്ഥാപിക്കുക (ഇന്റേക്കിൽ പ്രാഥമിക കാന്തം, പെല്ലറ്റ് മില്ലിന് മുമ്പ് ദ്വിതീയ കാന്തം) [1]. 11. അനുചിതമായ സുരക്ഷാ പിൻ അല്ലെങ്കിൽ ഓവർലോഡ് സംരക്ഷണം കാരണം: വളരെ ഉയർന്ന ഷിയർ റേറ്റിംഗുള്ള അനുചിതമായ സുരക്ഷാ പിൻ അല്ലെങ്കിൽ സുരക്ഷാ പിൻ സീറ്റ് ഉപയോഗിക്കുന്നത് സുരക്ഷാ ഉപകരണം സജീവമാകുന്നതിന് മുമ്പ് അമിത ലോഡ് റിംഗ് ഡൈയിൽ എത്താൻ അനുവദിക്കുന്നു. ഡയഗ്നോസ്റ്റിക് ഒപ്പ്: മുൻകൂർ മുന്നറിയിപ്പില്ലാതെ പൊട്ടൽ, ഡൈ പരാജയത്തിന് ശേഷം സുരക്ഷാ പിൻ കേടുകൂടാതെയിരിക്കുക, ഓവർലോഡിന്റെ തെളിവ് (മോട്ടോർ കറന്റ് സ്പൈക്ക് ലോഗുകൾ). പരിഹാരം: ഡൈയ്ക്കും ആപ്ലിക്കേഷനും ശരിയായ ഷിയർ റേറ്റിംഗുള്ള പെല്ലറ്റ് മിൽ നിർമ്മാതാവ് നൽകിയ സുരക്ഷാ പിന്നുകൾ ഉപയോഗിക്കുക. ഇടയ്ക്കിടെയുള്ള ഷിയർ പിൻ പരാജയങ്ങൾ "പരിഹരിക്കാൻ" ഉയർന്ന റേറ്റിംഗുള്ള പിന്നുകൾ ഉപയോഗിച്ച് ഒരിക്കലും മാറ്റിസ്ഥാപിക്കരുത് ഇടയ്ക്കിടെയുള്ള ഷിയർ ചെയ്യുന്നത് അന്വേഷിക്കേണ്ട ഒരു പ്രക്രിയ പ്രശ്നത്തെ സൂചിപ്പിക്കുന്നു [1]. 12. നിഷ്‌ക്രിയമായിരിക്കുമ്പോൾ വൃത്തിയാക്കാത്ത ഡൈ (ഹാർഡൻഡ് മെറ്റീരിയൽ ബ്ലോക്ക്) കാരണം: ഡൈ ഹോളുകൾക്കുള്ളിൽ ഫീഡ് മെറ്റീരിയൽ ഇപ്പോഴും ഉള്ളതിനാൽ പെല്ലറ്റ് മിൽ ഉത്പാദനം നിർത്തുമ്പോൾ, ശേഷിക്കുന്ന ചൂട് ഉണങ്ങുകയും മെറ്റീരിയൽ കഠിനമാക്കുകയും ചെയ്യുന്നു. പുനരാരംഭിക്കുമ്പോൾ, ഈ കാഠിന്യമേറിയ പ്ലഗുകൾ പുതിയതിനേക്കാൾ വളരെ ഉയർന്ന ശക്തിയോടെ എക്സ്ട്രൂഷനെ പ്രതിരോധിക്കുന്നു. മാഷ്, ഡൈയിൽ വിള്ളൽ വീഴ്ത്തുന്ന അമിതമായ പ്രാദേശിക മർദ്ദം സൃഷ്ടിക്കുന്നു. ഡയഗ്നോസ്റ്റിക് സിഗ്നേച്ചർ: പ്രൊഡക്ഷൻ സ്റ്റോപ്പിന് ശേഷം പുനരാരംഭിച്ചതിന് ശേഷം പൊട്ടൽ, വിള്ളലിനോട് ചേർന്നുള്ള ഡൈ ഹോളുകളിൽ കാഠിന്യമേറിയ വസ്തുക്കളുടെ തെളിവ്. പരിഹാരം: ഷട്ട്ഡൗൺ ചെയ്യുന്നതിന് മുമ്പ്, ദ്വാരങ്ങൾ നിറയ്ക്കുകയും കാഠിന്യം തടയുകയും ചെയ്യുന്ന ഒരു നോൺ-കോറസിവ് ഓയിലി മെറ്റീരിയൽ (എണ്ണക്കുരു മീൽ അല്ലെങ്കിൽ ഡെഡിക്കേറ്റഡ് ഡൈ-ക്ലീനിംഗ് കോമ്പൗണ്ട് പോലുള്ളവ) ഉപയോഗിച്ച് ഡൈ ശുദ്ധീകരിക്കുക. 30 മിനിറ്റിൽ കൂടുതലുള്ള ഏതൊരു ഷട്ട്ഡൗണിനും ഈ നടപടിക്രമം നിർബന്ധമായിരിക്കണം [1], [2]. 13. ഡൈ ഇൻസ്റ്റാളേഷൻ/നീക്കം ചെയ്യുന്നതിനുള്ള ഹാർഡ് സ്റ്റീൽ ഉപകരണങ്ങളുടെ ഉപയോഗം കാരണം: ഇൻസ്റ്റാളേഷൻ അല്ലെങ്കിൽ നീക്കം ചെയ്യൽ സമയത്ത് ഹാർഡ് സ്റ്റീൽ ഉപകരണങ്ങൾ (ഇരുമ്പ് ചുറ്റിക, സ്റ്റീൽ ഡ്രിഫ്റ്റ്) ഉപയോഗിച്ച് റിംഗ് ഡൈയിൽ നേരിട്ട് ചുറ്റിക അടിക്കുന്നത്, തുടർന്നുള്ള പ്രവർത്തന സമയത്ത് പൂർണ്ണ വിള്ളലുകളിലേക്ക് വ്യാപിക്കാൻ കഴിയുന്ന ഇംപാക്റ്റ് കേടുപാടുകൾ മൈക്രോ-വിള്ളലുകളും സ്ട്രെസ് കോൺസൺട്രേഷനുകളും അവതരിപ്പിക്കുന്നു. ഡയഗ്നോസ്റ്റിക് സിഗ്നേച്ചർ: ഡൈ ബോഡിയിലോ എൻഡ് ഫെയ്സിലോ ഉള്ള ഇംപാക്റ്റ് മാർക്കുകൾ, ദൃശ്യമായ ഇംപാക്റ്റ് പോയിന്റുകളിൽ നിന്നോ സമീപത്തോ ഉത്ഭവിക്കുന്ന വിള്ളലുകൾ. പരിഹാരം: ഡൈ ഇൻസ്റ്റാളേഷനായി തടി അല്ലെങ്കിൽ സോഫ്റ്റ്-ഫേസ്ഡ് ഹാമറുകൾ മാത്രം ഉപയോഗിക്കുക. അമിതമായ ബലം ആവശ്യമാണെന്ന് തോന്നുകയാണെങ്കിൽ, കൂടുതൽ ബലം പ്രയോഗിക്കുന്നതിനുപകരം കാരണം (തെറ്റായ ക്രമീകരണം, ഇണചേരൽ പ്രതലങ്ങളിലെ ബർറുകൾ, തെറ്റായ ഡൈ അളവുകൾ) അന്വേഷിക്കുക [1], [2]. 14. അമിതമായ ഫീഡിംഗ് അല്ലെങ്കിൽ അൺഅഡ്ജസ്റ്റ് ചെയ്ത ഫീഡർ ആഫ്റ്റർ ഡൈ ചേഞ്ച് കോസ്: ചെറിയ വ്യാസമുള്ള ഡൈയിലേക്കോ വ്യത്യസ്ത ഹോൾ കോൺഫിഗറേഷനുള്ള ഡൈയിലേക്കോ മാറുമ്പോൾ, പുതിയ ഡൈയുടെ ത്രൂപുട്ട് ശേഷിയുമായി പൊരുത്തപ്പെടുന്നതിന് ഫീഡർ ക്രമീകരിക്കണം. അമിതമായ ഫീഡിംഗ് റോളറുകൾക്കിടയിൽ മെറ്റീരിയൽ അടിഞ്ഞുകൂടുന്നതിനും ഡൈയുടെ ഘടനാപരമായ പരിധിക്കപ്പുറം ലോഡ് വർദ്ധിപ്പിക്കുന്നതിനും കാരണമാകുന്നു. ഡയഗ്നോസ്റ്റിക് സിഗ്നേച്ചർ: ഡൈ മാറ്റത്തിന് തൊട്ടുപിന്നാലെ പൊട്ടൽ, ഡൈ ഓവർലോഡിന്റെ തെളിവ് (പരമാവധി റേറ്റുചെയ്ത മോട്ടോർ കറന്റ് അല്ലെങ്കിൽ അതിൽ കൂടുതലോ), മെറ്റീരിയൽ ബ്രിഡ്ജിംഗ് അല്ലെങ്കിൽ റോളറുകൾക്കിടയിൽ അടിഞ്ഞുകൂടൽ. പരിഹാരം: ഡൈ മാറ്റത്തിന് ശേഷം ഫീഡർ മോട്ടോർ വേഗത ക്രമീകരിക്കുക. ഫീഡ് റേറ്റ് ടു ഡൈ കപ്പാസിറ്റി പൊരുത്തപ്പെടുത്തുന്നതിന് ഒരു വേരിയബിൾ ഫ്രീക്വൻസി ഡ്രൈവ് (VFD) അല്ലെങ്കിൽ ഇലക്ട്രോമാഗ്നറ്റിക് കൺട്രോളർ ഉപയോഗിക്കുക. കുറഞ്ഞ ഫീഡ് നിരക്കിൽ ആരംഭിച്ച് മോട്ടോർ കറന്റ് നിരീക്ഷിക്കുമ്പോൾ ക്രമേണ വർദ്ധിപ്പിക്കുക [1]. 15. ഉയർന്ന ഫൈബർ മെറ്റീരിയലുകൾ ഉപയോഗിച്ച് ഫീഡിംഗ് സ്ക്രാപ്പർ ഇല്ല കാരണം: ശരിയായി ഇൻസ്റ്റാൾ ചെയ്ത ഫീഡിംഗ് സ്ക്രാപ്പർ ഇല്ലാതെ ഉയർന്ന ഫൈബർ മെറ്റീരിയലുകൾ പ്രോസസ്സ് ചെയ്യുമ്പോൾ, ഡൈ വീതിയിലുടനീളം മെറ്റീരിയൽ അസമമായി അടിഞ്ഞുകൂടുന്നു, അസമമായ മർദ്ദ വിതരണവും പ്രാദേശികവൽക്കരിച്ച ഓവർലോഡിംഗും സൃഷ്ടിക്കുന്നു. ഡയഗ്നോസ്റ്റിക് സിഗ്നേച്ചർ: ഡൈ വർക്കിംഗ് ഉപരിതലത്തിന്റെ ഒരു വശത്ത് വിള്ളലുകൾ, പ്രവർത്തന സമയത്ത് ദൃശ്യമാകുന്ന അസമമായ മെറ്റീരിയൽ വിതരണം. പരിഹാരം: ഒരു പുതിയ ഫീഡിംഗ് സ്ക്രാപ്പർ ഇൻസ്റ്റാൾ ചെയ്ത് പൂർണ്ണ ഡൈ വീതിയിലുടനീളം ഏകീകൃത മെറ്റീരിയൽ വിതരണം പരിശോധിക്കുക. വ്യത്യസ്ത ഫോർമുലേഷനുകൾ പ്രോസസ്സ് ചെയ്യുന്ന മില്ലുകൾക്ക്, ക്രമീകരിക്കാവുന്ന സ്ക്രാപ്പർ ഡിസൈനുകൾ പരിഗണിക്കുക [1]. 3. പ്രതിരോധ പരിപാലന ഷെഡ്യൂൾ | ഇടവേള | പരിശോധന/പ്രവർത്തനം | |—|—| | ദിവസേന | ഇരുമ്പ് നീക്കം ചെയ്യൽ ഉപകരണങ്ങൾ പരിശോധിക്കുക, ഇംപാക്ട് മാർക്കുകൾക്കായി ഡൈ ഉപരിതലം പരിശോധിക്കുക, റോളർ വിടവ് പരിശോധിക്കുക | | ആഴ്ചതോറും | ഡ്രൈവ് കീ ക്ലിയറൻസ് അളക്കുക, കംപ്രഷൻ റിംഗ് അവസ്ഥ പരിശോധിക്കുക, ബെല്ലെവില്ലെ സ്പ്രിംഗ് ടോർക്ക് പരിശോധിക്കുക | | പ്രതിമാസം | പ്രധാന ഷാഫ്റ്റ് ബെയറിംഗ് അവസ്ഥ പരിശോധിക്കുക (ലഭ്യമെങ്കിൽ വൈബ്രേഷൻ വിശകലനം), പ്രസ് ഡൈ കവറും ഫാസ്റ്റനറുകളും പരിശോധിക്കുക | | ഓരോ ഡൈ മാറ്റവും | ക്ലാമ്പിംഗ് ബ്ലോക്കുകൾ പരിശോധിക്കുക, ഡ്രൈവ് വീൽ ഫിറ്റിംഗ് ഉപരിതലം പരിശോധിക്കുക, പുതിയ ഡൈ ഉപയോഗിച്ച് പുതിയ റോളറുകൾ ഉപയോഗിക്കുക | | ഓരോ ഷട്ട്ഡൗൺ >30 മിനിറ്റ് | എണ്ണമയമുള്ള മെറ്റീരിയൽ ഉപയോഗിച്ച് ഡൈ ശുദ്ധീകരിക്കുക | 4. റൂട്ട് കോസ് ഡയഗ്നോസിസ് ഫ്ലോചാർട്ട് ഒരു റിംഗ് ഡൈ പൊട്ടുമ്പോൾ, ഈ ഡയഗ്നോസ്റ്റിക് ക്രമം പിന്തുടരുക: 1. വിള്ളൽ സ്ഥാനം പരിശോധിക്കുക: മൗണ്ടിംഗ് പ്രതലങ്ങളിലെ വിള്ളലുകൾ വിഭാഗം എ (ഘടക വസ്ത്രം); പ്രവർത്തന ഉപരിതലത്തിലെ വിള്ളലുകൾ വിഭാഗം ബി (പ്രവർത്തനപരം) 2. അറ്റകുറ്റപ്പണി രേഖകൾ പരിശോധിക്കുക: ഡൈ അടുത്തിടെ മാറ്റിയിരുന്നോ? ഫീഡർ ക്രമീകരിച്ചിരുന്നോ? പുതിയ റോളറുകൾ ഇൻസ്റ്റാൾ ചെയ്തിരുന്നോ? 3. ഇണചേരൽ ഘടകങ്ങൾ പരിശോധിക്കുക: ഡ്രൈവ് കീ ക്ലിയറൻസ്, കംപ്രഷൻ റിംഗ് അവസ്ഥ, ക്ലാമ്പിംഗ് ബ്ലോക്ക് വസ്ത്രം 4. ഓപ്പറേറ്റിംഗ് ലോഗുകൾ അവലോകനം ചെയ്യുക: പരാജയ സമയത്ത് മോട്ടോർ കറന്റ് പരിശോധിക്കുക (ഓവർലോഡ്?), ഉൽ‌പാദന നിരക്ക് (അമിതമായത് ഫീഡിംഗ്?), സമീപകാല ഫോർമുലേഷൻ മാറ്റങ്ങൾ (ഫൈബർ ഉള്ളടക്ക വർദ്ധനവ്?) 5. പരാജയം രേഖപ്പെടുത്തുക: വിള്ളൽ സ്ഥാനവും പാറ്റേണും ഫോട്ടോ എടുക്കുക, പരാജയ മോഡ് വ്യക്തമല്ലെങ്കിൽ മെറ്റലർജിക്കൽ വിശകലനത്തിനായി പരാജയപ്പെട്ട ഡൈ നിലനിർത്തുക 5. കേസ് ഉദാഹരണം: ഫോർമുലേഷൻ മാറ്റത്തിന് ശേഷം ഡൈ ക്രാക്കിംഗ് ഉയർന്ന ഫൈബർ ഉപോൽപ്പന്നങ്ങൾ ഉൾപ്പെടുത്തുന്നതിനായി പരിഷ്കരിച്ചതിന് ശേഷം മൂന്ന് മാസത്തിനുള്ളിൽ ഒരു കോഴിത്തീറ്റ മില്ലിന് രണ്ട് റിംഗ് ഡൈ ക്രാക്കുകൾ അനുഭവപ്പെട്ടു. അന്വേഷണത്തിൽ കണ്ടെത്തി: – ഫൈബർ ഉള്ളടക്കം 5% ൽ നിന്ന് 9% ആയി വർദ്ധിച്ചു, പക്ഷേ ഫീഡിംഗ് സ്ക്രാപ്പർ അപ്‌ഗ്രേഡ് ചെയ്തിട്ടില്ല – യഥാർത്ഥ ലോവർ-ഫൈബർ ഫോർമുലേഷനായി ഡൈ റേറ്റുചെയ്‌തു – മെറ്റീരിയൽ അസമമായി അടിഞ്ഞുകൂടി, ഒരു ഡൈ എഡ്ജിൽ 40% ഉയർന്ന മർദ്ദം സൃഷ്ടിച്ചു തിരുത്തൽ പ്രവർത്തനങ്ങൾ: ഒരു അപ്‌ഗ്രേഡ് ചെയ്ത ഫീഡിംഗ് സ്ക്രാപ്പർ ഇൻസ്റ്റാൾ ചെയ്തു, ഉയർന്ന ഫൈബർ ഫോർമുലേഷന് അനുയോജ്യമായ കംപ്രഷൻ അനുപാതം ക്രമീകരിച്ചു, പുതിയ റേഷനുകൾ ഉൽ‌പാദനത്തിലേക്ക് പ്രവേശിക്കുന്നതിന് മുമ്പ് മെയിന്റനൻസ് ടീമിന് ഫോർമുലേഷൻ-ചേഞ്ച് അറിയിപ്പ് നടപ്പിലാക്കി. തുടർന്നുള്ള 12 മാസങ്ങളിൽ കൂടുതൽ വിള്ളലുകൾ ഉണ്ടായില്ല. ഉപസംഹാരം റിംഗ് ഡൈ ക്രാക്കിംഗിന്റെ 15 കാരണങ്ങളും തടയാൻ കഴിയും. അവയെ ബന്ധിപ്പിക്കുന്ന പൊതുവായ ത്രെഡ് അച്ചടക്കമുള്ള അറ്റകുറ്റപ്പണി ഷെഡ്യൂൾ നടപ്പിലാക്കുന്ന ഫീഡ് മില്ലുകൾ, ശരിയായ റോളർ-ടു-ഡൈ വിടവ് നിലനിർത്തുക, ഡൈയ്ക്ക് ശരിയായ ഉപകരണങ്ങൾ ഉപയോഗിക്കുക ഇൻസ്റ്റലേഷൻ, ഷട്ട്ഡൗൺ ചെയ്യുന്നതിന് മുമ്പ് ശുദ്ധീകരണം, ഫോർമുലേഷനുകളുമായി പൊരുത്തപ്പെടൽ എന്നിവ റിംഗ് ഡൈ ക്രാക്കിംഗ് സംഭവങ്ങളിൽ ഭൂരിഭാഗവും ഇല്ലാതാക്കുമെന്ന് പ്രതീക്ഷിക്കാം. വിള്ളൽ സംഭവിക്കുമ്പോൾ, വ്യവസ്ഥാപിതമായ മൂലകാരണ രോഗനിർണയം ആവർത്തനത്തെ തടയുന്നു. ഈ ലേഖനം റിംഗ് ഡൈസ് സാങ്കേതിക വിഭവ പരമ്പരയുടെ ഭാഗമാണ്.